“往机器上乱接电线”会弄坏设备；老师傅们更是嗤之以鼻，觉得这是“瞎折腾”。

“小张，你这传感器装在这儿有啥用？我听声音就知道轴承该上油了。”张师傅看着一个年轻工程师在一台铣床旁忙活，忍不住说道。

“张师傅，您的经验当然厉害，”小林耐心解释，“但传感器能实时监测轴承的温度和振动频率，在它还没发出明显噪音之前，就提醒我们可能存在的问题，这样就能提前维护，减少停机时间了。”

苏晓则亲自上阵，和工人们一起操作机器，在操作中发现问题，用实际案例来沟通。她会蹲在一台刚刚发生故障的设备旁，和工程师们一起分析传感器记录下来的数据，然后对照老师傅们的经验判断，看看有哪些吻合，哪些可以补充。

“你看，张师傅，”苏晓指着笔记本电脑上的波形图，“这里的振动频率在故障前半小时就有了异常波动，虽然当时听声音还不明显，但数据已经提前预警了。如果我们能根据这个数据提前调整，是不是就能避免这次停机了？”

渐渐地，工人们发现，这些“新玩意儿”好像并不是那么没用。当他们看到传感器真的在一次潜在的电机过热故障发生前发出了警报，避免了一次可能导致设备严重损坏的事故时，态度开始慢慢转变。

与此同时，苏晓和小林团队面临的另一个挑战是——数据的整合与可视化。工厂里的设备型号各异，数据接口五花八门，就像一个个信息孤岛。他们需要像拼图一样，把这些零散的数据收集起来，清洗、整理，然后呈现在一个统一的“实时数据看板”上。

这是一个繁琐而浩大的工程。工程师们每天在车间里爬上爬下，连接线缆，调试程序，常常工作到深夜。苏晓也和他们一起，困了就在车间角落的休息室眯一会儿，饿了就和工人们一起吃工厂食堂简单的饭菜。她的工装口袋里，总是装着一个小本子，上面密密麻麻记录着工人们的反馈、设备的问题点、数据的异常情况。

老员工们看在眼里，心里的那层坚冰，也在不知不觉中融化。他们看到这个年轻的女总裁，没有一点架子，和他们一样在油污和木屑中摸爬滚打，为了一个数据的准确性和工程师们争论不休，为了一次小小的技术突破而像孩子一样兴奋。

“苏总，你看这个地方，”一天，张师傅主动找到苏晓，指着一台开榫机，“这机器最近好像有点‘脾气’，有时候榫头打出来稍微有点偏，我觉得可能是刀具磨损了，但换了新刀具还是有点问题。”

苏晓立刻叫来工程师，对这台机器进行了全面的数据采集和分析。果然，数据看板显示，在特定的转速和进给量下，刀具的振动参数超出了正常范围，这并不是简单的磨损问题，而是机床本身的一个微小形变导致的。

“找到了！”小林看着屏幕，兴奋地说，“是床身导轨在长期使用后出现了微量变形，在特定工况下就会影响加工精度。我们可以通过调整加工程序的参数来补偿这个变形，暂时解决问题，同时安排机床大修。”

问题解决了，张师傅看着数据看板上清晰呈现的问题原因和解决方案，不由得点了点头：“嗯，这玩意儿……有点意思。以前我们靠经验猜，现在靠数据看，确实更清楚了。”

这样的案例越来越多。工人们开始主动向苏晓和她的团队反馈问题，询问数据看板上的各种指标是什么意思。曾经质疑声最大的张师傅，甚至成了“数据看板”的义务讲解员，碰到新来的工人，会指着屏幕说：“你看这个红色的灯，就表示那台机器该保养了，比我听声音还准！”

第三章 数据说话，旧貌新颜

三个月的时间，在汗水和机器的轰鸣声中悄然流逝。

当苏晓带着她的团队，再次出现在苏氏集团董事会会议室时，他们不再是当初那几个带着青涩方案的“理想主义者”，而是带着一身车间的烟火气和沉甸甸的成果。

会议室的大屏幕上，不再是虚无缥缈的概念图，而是一块实时更新的“泗水工厂数据看板”投影。

“各位董事，”苏晓站在屏幕前，脸上带着一丝疲惫，但眼神却格外明亮，“这是我们在泗水工厂蹲守三个月的成果。”

她没有过多的寒暄，直接切入主题，指着屏幕上的一组数据：“这是改造前后，工厂设备故障率的对比。”

画面切换，一条清晰的曲线展现在众人面前。改造前，设备的平均故障率在8%左右，而经过三个月的数字化改造和系统优化，故障率直线下降到了4.6%——降幅达到了惊人的42%！

“42%！”李董事忍不住低呼了一声，眼睛紧紧盯着屏幕，脸上露出难以